Visuele inspectie met visiesensor Inspector garandeert voedselveiligheid

In de voedingssector is het allergenenbeleid de jongste jaren een belangrijk thema geworden. Steeds meer mensen hebben last van voedselallergie, en voor een aantal van hen kan een accidentele inname van bepaalde ingrediënten zeer ernstige gevolgen hebben.

“We doen er alles aan om aan onze klanten te garanderen dat onze producten veilig zijn.”, zegt Tino Blancke. Hij is bij Crop’s verantwoordelijk voor projecten in de productie.
Crop’s is 1 van de  Europese leiders in de productie en verkoop van diepvriesgroenten, -fruit en kant en klare maaltijden.
“We hebben een uitgebreide kwaliteitscontrole en op elke verpakking wordt precies vermeld welke ingrediënten er in het product zitten. Retailers nemen wat dat betreft geen enkel risico. Zodra ze merken dat een product een verkeerde verpakking heeft of dat niet alles er op vermeld staat, wordt het hele lot onvermijdelijk teruggestuurd.”

Om er zeker van te zijn dat in elke verpakking precies zit wat er op de doos staat, wordt bij Crop’s in Ooigem elk product dat van de band komt, visueel geïnspecteerd met de Inspector visiesensor van SICK. Zo kan de producent van diepvriesmaaltijden garanderen dat consumenten met bepaalde voedselallergieën steeds correct geïnformeerd worden.

Crop’s is een familiebedrijf met een omzet van 225 miljoen euro en ca. 260 personeelsleden. Naast de productievestiging in Ooigem telt de groep tal van andere bedrijven waar groenten en fruit verwerkt en diepgevroren worden. In Ooigem komen deze in bulk toe en worden ze verder verwerkt en verpakt tot stoomgroentemengelingen, gratins, kant en klare maaltijden, enz. Het merendeel van de producten wordt onder private label op de markt gebracht.

Dit geeft als gevolg dat er heel veel omgesteld dient te worden. En dan komen we terug bij het feit dat elk product de juiste verpakking moet krijgen.

“In onze fabriek wordt al 18 jaar lang gewerkt met checkwegers om elk product te controleren”, zegt productiemanager Claude Devos. “Voor de controle van de verpakking zijn we op zoek gegaan naar een systeem dat voor de operatoren even eenvoudig is en dat toch 100% zekerheid geeft dat er geen fouten gemaakt worden.”

De meest voor de hand liggende manier om dit te realiseren was om elk product na te kijken, en dat is wat Crop’s nu ook letterlijk doet, dankzij de smart visiesensor Inspector van SICK.
 

“We hebben elke verpakkingslijn uitgerust met twee camera’s”, legt Tino Blancke uit. “Eén camera bekijkt de verpakking in zijn geheel en controleert of de juiste sleeve rond een product is aangebracht. De tweede kijkt in detail naar de ruimte waar het lotnummer en de vervaldatum geprint worden en controleert of deze correct zijn aangebracht.

Het voordeel van de Inspector van SICK is dat de camera’s ingebouwde functies hebben om dit soort toepassingen snel en eenvoudig te realiseren. Voor de controle van de verpakking maken we gebruik van de teach-in functie.

Na elke omstelling van de lijn controleert een operator of de verpakking correct is en duidt dan op het camerasysteem aan dat alle volgende verpakkingen dezelfde moeten zijn. Zodra dat niet meer het geval is, geeft de camera een foutmelding en wordt de lijn stilgelegd. Voor de controle van het lotnummer wordt het aantal pixels in het venster voor de code geteld. Als dat te laag is, wordt het product in kwestie automatisch uit de lijn gestoten.”

Met deze rechttoe rechtaan aanpak heeft Crop’s sinds het systeem enkele maanden geleden in gebruik genomen werd, geen enkele fout meer gehad in de verpakking. Met de hoge kosten die een product recall met zich mee brengen geeft dat een zeer mooie return on investment. Ook belangrijk is dat het systeem in de productie snel en efficiënt werkt.

Producten komen bij Crop’s diepgevroren toe en worden opgeslagen in een diepvriesmagazijn op -21° C. De productie bestaat uit het mengen van ingrediënten en het coaten met sausen, wat allemaal in bevroren toestand gebeurt. Daarna worden de halffabricaten met multiheadwegers  gedoseerd in zakjes of schaaltjes en gaan ze naar de verpakkingslijnen om vervolgens via een spiraalvriezer terug naar het magazijn gebracht te worden.

Om de koudeketen niet te doorbreken neemt zo een hele cyclus nauwelijks een kwartier tot een half uur in beslag. De kwaliteitscontrole moet eveneens binnen die korte tijdspanne gebeuren. Het camerasysteem krijgt daarom tot 100 producten per minuut voor de lens en moet direct beoordelen of alles in orde is. De beschikbaarheid van de basisfuncties in de smart visiesensor technologie maakt dit mogelijk.
 

“Het enige wat de operator moet doen, is bij elke verpakking de juiste referentie kiezen die vooraf gedefinieerd is”, zegt Tino Blancke. “Voor elk formaat is er een andere referentie waarin bepaald wordt welk gebied van de verpakking de camera moet beoordelen. In de productie staan een paar schermen waarmee de operatoren de beelden van de camera’s kunnen oproepen. Zo kunnen ze nakijken of de juiste referentie gekozen werd en of de camera een representatief beeld van de verpakking krijgt.

Om welke verpakking het precies gaat wordt bij elke productierun opnieuw aangeleerd met de teach-in functie. Dat geeft een grote flexibiliteit en maakt toch een sluitende controle mogelijk voor de rest van de productierun.

Zodra een van onze klanten een nieuwe lay-out kiest voor zijn verpakking, iets wat regelmatig voorkomt omdat we onder private label produceren, wordt vanzelf de nieuwe lay-out aan het systeem aangeleerd. Een volgende stap zal zijn dat we alle controles – de checkwegers, metaaldetectie en het nieuwe visiesysteem – integreren in een overkoepelend kwaliteitssysteem zodat we ook van de controles zelf een perfecte tracering krijgen.”